影響檢查井模具結(jié)構(gòu)及模具個(gè)別系統(tǒng)的因素很多，很復(fù)雜，主要有以下幾點(diǎn)：
1. 型腔布置。根據(jù)塑件的幾何結(jié)構(gòu)特點(diǎn)、尺寸精度要求、批量大小、模具制造難易、模具成本等確定型腔數(shù)量及其排列方式。
對于注射模來說，塑料制件精度為3級和3a級，重量為5克，采用硬化澆注系統(tǒng)，型腔數(shù)取4-6個(gè)；塑料制件為一般精度（4-5級），成型材料為局部結(jié)晶材料，型腔數(shù)可取16-20個(gè)；塑料制件重量為12-16克，型腔數(shù)取8-12個(gè)；而重量為50-100克的塑料制件，型腔數(shù)取4-8個(gè)。對于無定型的塑料制件建議型腔數(shù)為24-48個(gè)，16-32個(gè)和6-10個(gè)。當(dāng)再繼續(xù)增加塑料制件重量時(shí)，就很少采用多腔模具。7-9級精度的塑料制件，最多型腔數(shù)較之指出的4-5級精度的塑料增多至50%。
2. 確定分型面。分型面的位置要有利于模具加工，排氣、脫模及成型操作，塑料制件的表面質(zhì)量等。
3. 確定澆注系統(tǒng)（主澆道、分澆道及澆口的形狀、位置、大小）和排氣系統(tǒng)（排氣的方法、排氣槽位置、大小）。
4. 選擇頂出方式（頂桿、頂管、推板、組合式頂出），決定側(cè)凹處理方法、抽芯方式。
5. 決定冷卻、加熱方式及加熱冷卻溝槽的形狀、位置、加熱元件的安裝部位。
6. 根據(jù)模具材料、強(qiáng)度計(jì)算或者經(jīng)驗(yàn)數(shù)據(jù)，確定模具零件厚度及外形尺寸，外形結(jié)構(gòu)及所有連接、定位、導(dǎo)向件位置。
7. 確定主要成型零件，結(jié)構(gòu)件的結(jié)構(gòu)形式。
8. 考慮模具各部分的強(qiáng)度，計(jì)算成型零件工作尺寸。
以上這些問題如果解決了，模具的結(jié)構(gòu)形式自然就解決了。
制作檢查井模具的時(shí)候，如何減少尖角效應(yīng)的問題。
在檢查井模具制造廠家設(shè)計(jì)模具的時(shí)候常常會出現(xiàn)尖角效應(yīng)。所謂的中尖角效應(yīng)主要指在兩面或三個(gè)面構(gòu)成的夾角在小于120°的情況下，會造成在尖角處產(chǎn)生一股應(yīng)力的集中，當(dāng)這個(gè)應(yīng)力達(dá)到一定的程度時(shí)，尖角處是最容易產(chǎn)生裂紋的地方，在一股持續(xù)的應(yīng)力作用下，裂紋不斷擴(kuò)展最終導(dǎo)致成品斷裂或裂開；如何避免模具設(shè)計(jì)中的裂紋效應(yīng)呢？
在保證檢查井模具正常出模的要求前提下，模具加工要盡量的力求簡單并且便于脫模，盡量在模具周圍避免或減少各種抽芯機(jī)構(gòu)，這不僅可以大大的簡化模具結(jié)構(gòu)，便于模具成型且能提高生產(chǎn)效率。
在做檢查井模具的時(shí)候因盡可能的避免圓角應(yīng)力的集中，并且提高制件的強(qiáng)度來保證零件的轉(zhuǎn)角處產(chǎn)生的應(yīng)力集中，減少在產(chǎn)品再受力或受沖擊時(shí)振動會發(fā)生的破裂，如果成型條件不當(dāng)或零件結(jié)構(gòu)不合理，則會產(chǎn)生很大的內(nèi)應(yīng)力，特別容易產(chǎn)生應(yīng)力開裂。當(dāng)集中處的圓角半徑小于零件壁厚0.3 倍時(shí)應(yīng)力集中急劇增大，當(dāng)大于壁厚0.8 倍時(shí)，應(yīng)力集中明顯變小。
只有利用圓角可以容易充模和脫模，對于一些流動性比較差的塑料或者再加入填料的塑料，零件設(shè)計(jì)上各種圓角尤為重要，不僅可改善充模的性能，而且又可以提高零件使用性能。
圓角有利于檢查井模具的制造，在提高模具強(qiáng)度上零件設(shè)計(jì)了各種圓角，檢查井模具的對應(yīng)部位也應(yīng)呈圓角，這就增加了檢查井模具的堅(jiān)固性，模具在淬火或使用時(shí)不會因?yàn)閼?yīng)力的集中而開裂，因而也增加了模具的脫模的強(qiáng)度。
如何避免檢查井模具廠家設(shè)計(jì)模具時(shí)候的尖角效應(yīng)，圓角是最好的方法之一。
為滿足其機(jī)器使用時(shí)的不同的物理性能和力學(xué)性能。主要的要求還是要制品致密、熔接牢固、強(qiáng)度高、內(nèi)應(yīng)力小。但在我們?nèi)粘Ｗ⑺芑蛘咴嚹＿^程中，即使調(diào)整好工藝參數(shù)，制品還常會出現(xiàn)填充不足、內(nèi)應(yīng)力高、表面流線等各種不同的現(xiàn)象 , 這主要原因是模具的排氣有問題。
在檢查井模具進(jìn)行注塑加工的時(shí)候，檢查井模具內(nèi)產(chǎn)生的各種氣體主要有以下幾個(gè)來源和出處：有在型腔和澆注系統(tǒng)中存在的空氣，塑料原料中含有的水分在注射溫度下蒸發(fā)而成的水蒸氣 ，高溫下塑料分解所產(chǎn)生的氣體。同時(shí)在要保證成形的過程中要完整的脫模，減少制品的成型缺陷，還必須重視其模具排出多余氣體的系統(tǒng)的設(shè)計(jì)。
在注塑模具的過程中,如模具排氣不良,型腔中的氣體受到壓縮將產(chǎn)生很大的背壓,極大得阻礙了塑料熔體的正常快速充模,使注塑變得困難 ; 同時(shí)會迫使注射時(shí)壓力不斷提高,保壓時(shí)間增加,成型周期延長,生產(chǎn)注塑件的時(shí)候效率也不停降低。有時(shí)候腐蝕性的氣體在型腔表面形成積垢，降低了模具正常使用下的壽命。
在注塑機(jī)塑料充模的過程中,為了將熔融的塑料的流動性保持在最佳的狀態(tài),因此必須要提高在熔融塑料的溫度和注射壓力,但也因?yàn)檫@樣制品的殘余應(yīng)力會隨之壓力而提高,產(chǎn)品四周的翹曲和塑料裂解的可能性也增加。比方模具的排氣正常情況下,注射速度可提高,充填和保壓可容易達(dá)到最佳的狀態(tài),不需額外增加料筒和噴嘴的溫度。這樣制品的殘余應(yīng)力小,翹曲變形小。
注塑加工時(shí)候我們也要考慮如何排氣，好的排氣系統(tǒng)會提高塑料件的質(zhì)量。
